Prozesse stabilisieren, Stillstände senken und Output erhöhen

Vor Ort am Prozess. Messbar an Kennzahlen.

Hands-on im Tagesgeschäft

Wir setzen da an, wo Ihr Tagesgeschäft läuft

Protecting Processes begleitet Ihre Abläufe direkt im Betrieb, macht Engpässe sichtbar und setzt erste Verbesserungen oft schon während der Analyse um.

Produktion

Abläufe an der Linie, Takt & Fluss, Qualität, Übergaben
Lager

Wareneingang, Kommissionierung, Wege, Bestände, Suchzeiten
Service

Störungen, Instandhaltung, Schnittstellen, Reaktionszeiten

Statt nur Zahlen und Präsentationen zu betrachten, gehen wir hin, sehen den Ablauf, fragen nach und implementieren pragmatische Lösungen direkt im Arbeitsalltag.

So läuft die Zusammenarbeit ab

Output maximieren, Qualität verbessern, Ausschuss vermeiden – in klaren Phasen, hands-on im Betrieb.

Output Qualität Ausschuss

Erstgespräch

15–30 min kostenfrei

Wir klären Ziel, Prozessbereich und Rahmenbedingungen. Danach wissen Sie, ob das Mini-Audit der richtige nächste Schritt ist.

Output: Klarer Scope + nächster Schritt
Mini-Audit

3 Tage

Kurze Bestandsaufnahme: Engpässe, Stillstände, Qualitätstreiber und Schnittstellen – mit einer realistischen Potenzialabschätzung.

Output: Top-Hebel + grobe Potenzialschätzung + Roadmap-Empfehlung
Stop/Go + Roadmap

Sie entscheiden

Sie wählen das Vorgehen auf Basis der Ergebnisse – nach Aufwand, Wirkung und Geschwindigkeit.
Praktische Analyse

1 Monat

Wir gehen in die Praxis, trennen Ursache von Symptom und priorisieren Maßnahmen. Erste Verbesserungen lassen sich bereits in der Analyse implementieren, sobald die Prioritäten klar sind.

Ergebnis: Klarer Maßnahmenfokus + erste spürbare Wirkung
Optimierung im Alltag

1 Monat

Wir stabilisieren die umgesetzten Maßnahmen: Standards, Rollen, Routinen und Kennzahlen – damit die Wirkung bleibt.

Ergebnis: Stabilere Leistung + weniger Ausschuss + bessere Qualität
Aktiver Innovationsprozess

1 Monat optional

Damit das System auch in Zukunft zuverlässig arbeitet: Struktur, Rhythmus, Verantwortliche und Umsetzungskadenz.

Ergebnis: Kontinuierliche Verbesserung ohne Aktionismus

Empirie aus der Industrie, relevant für die Fläche

Das größte Potenzial liegt nicht in mehr Meetings, sondern direkt dort, wo gearbeitet wird

Auf der Fläche entscheiden sich Verfügbarkeit, Durchlauf, Qualität, Energie und Stabilität. Wenn Sie diese Stellhebel praktisch anfassen, entsteht messbarer Output.

Verfügbarkeit

Durchlauf

Qualität

Energie

Stabilität

Globaler Maßstab (Top 500 nach Umsatz)

1,4 Billionen USD / Jahr

Geschätzte jährliche Verluste durch ungeplante Stillstände – als Größenordnung für den Hebel Verfügbarkeit.

Anteil am Umsatz (Schätzung)

≈ 11% Umsatzimpact

Im Report wird Downtime als spürbarer Umsatzfaktor beschrieben. Kein Theoriethema – Flächenrealität.

Große Werke (Orientierungswert)

≈ 253 Mio. USD / Werk / Jahr

Durchschnittlicher jährlicher Downtime-Verlust pro großem Werk in den untersuchten Branchen.

Wie wir das praktisch auf der Fläche angehen

Direkt in den Prozess gehen und reale Abläufe beobachten. Nicht aus dem Meetingraum heraus.
Stopper identifizieren z. B. Wartezeiten, Materialengpässe, Störungen, Nacharbeit, unnötige Wege.
Sofortmaßnahmen umsetzen die sofort wirken. Klarer Standard, klare Verantwortlichkeiten, kurze Abstimmung.
Stabilisieren durch saubere Übergaben, Checklisten, visuelle Steuerung und konsequentes Nachhalten.
Messbar machen über wenige Kennzahlen, die auf der Fläche verstanden und genutzt werden.

Quelle: Siemens Senseye, The True Cost of Downtime 2024 • PDF öffnen

Vertrauen durch Ergebnisse

Hinter Protecting Processes steht die Protecting GmbH.

Wir arbeiten unabhängig, hands on und mit einem klaren Fokus auf Wirkung in der Praxis.

Unser Ziel ist nicht, Prozesse schöner zu beschreiben, sondern sie stabiler zu machen. Damit im Alltag weniger ungeplante Stillstände entstehen, Abläufe verlässlicher laufen und am Ende mehr Output möglich wird.

Erfahrungsberichte

In unserer Sortieranlage gab es zwei große Kostentreiber: Stillstände durch notwendige Prozessstopps und wiederkehrende Fehler bei der Kommissioniermenge. Nach der Optimierung liefen kritische Schritte im Betrieb mit, sodass Stopps weitestgehend vermieden wurden. Das hat den Output pro Sortiersystem um rund 15% erhöht. Zusätzlich wurde die Kommissionierung so klar visualisiert, dass Losgrößen sofort eindeutig erkennbar waren. Ergebnis: deutlich weniger Fehlmengen, weniger Nachlieferungen und spürbar weniger zusätzliche Kosten.

Eduard hat unsere Endkontrolle und das Packaging spürbar nach vorne gebracht. Durch das Eliminieren unnötiger Schritte in der Rüstung konnten wir die Rüstzeiten um ca. 7% senken. Zusätzlich wurde der Output um rund 20% gesteigert, weil Tätigkeiten, sinnvoll in den laufenden Prozess integriert wurden. Ergebnis: weniger Standzeiten, stabilerer Ablauf und mehr Durchsatz.

Im letzten Produktionsschritt war eine Person gleichzeitig fürs Packaging und für die Endkontrolle verantwortlich. In der Praxis hieß das: Qualität wurde oft nur in Abständen geprüft, weil im Tagesgeschäft schlicht die Zeit fehlte. Deshalb wurden die Handling-Prozesse im Packaging so angepasst, dass händische, zeitintensive Schritte automatisiert ablaufen. Dadurch wurde Kapazität frei und die Qualitätskontrolle konnte von „alle 20–30 Minuten“ auf „laufend im Prozess“ umgestellt werden. Fehler wurden deutlich früher erkannt, bevor sie sich über Minuten oder ganze Chargen fortsetzen. Ergebnis: weniger Ausschuss, mehr produktive Laufzeit und am Ende zufriedenere Kunden.